压力铸造：压力铸造是指将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法，简称压铸。压铸时常用的压力为4～500MPa，金属充填速度为0.5—120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。

1、压铸的工艺流程：浇注温度——充填持压——压铸涂料——铸件清理

（1）、浇注温度：浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。

压铸型的温度在铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。

（2）、充填持压：充填、持压和开型时间

  充填时间：自液态金属开始进入型腔起到充满型腔为止，所需的时间称为充填时间。充填时间与内浇口的截面面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。

  持压时间：从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。

  开型时间：持压后应开型取出铸件，从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。

（3）、压铸涂料

压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。对涂料的要求：

a. 在高温时，具有良好的润滑性；

b. 挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；

c. 对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；

d. 性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过度而变稠；

e. 在高温时不会析出有害气体；

f. 不会在压铸型腔表面产生积垢。

（4）、铸件清理

铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。

a.切除浇口及飞边：切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。

b.表面清理及抛光：表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。

清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。

1. 压力铸造的特点：

   （1）、优点：a、生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件，中小型铸件，耐压铸件。

   b、铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。

   c、压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简化制造工艺。

   （2）、缺点：a.压铸件不能进行热处理

   b.压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。

   c.压铸机造价高、投资大，受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。

   d.合金种类受限制，锌、镁、铜等有色合金。 

   由于压铸的优点，使它获得广泛的应用，主要应用于大批量生产的非铁合金铸件。近些年来，高科技已应用于压铸领域．如采用三级压射机构控制压力、压射速度和型内气体。发展特殊压铸工艺(如真空压铸、定向引气压铸、充氧压铸等)和应用计算机控制技术，有效地清除气孔，提高铸件致密度，同时研制新型模具材料和热处理新工艺来延长压型寿命，使黑色金属压铸有了一定进展。